금속 부품은 완벽한 상태로 가공 공정을 떠나는 경우가 거의 없습니다.

드릴링, 밀링, 레이저 절단, 펀칭 또는 용접 후에 작은 돌출된 가장자리가 표면에 남습니다. 이러한 가장자리를 버(burr)라고 합니다. 일부는 거의 보이지 않습니다. 다른 것들은 장갑을 자르거나, 조립을 방해하거나, 씰을 손상시키거나, 부품의 서비스 수명을 단축시킬 만큼 날카롭습니다.

대량 생산에서{0}}버는 단순한 외관상의 문제가 아닙니다. 유압 밸브 본체 내부의 작은 내부 버가 흐름을 제한할 수 있습니다. 의료용 부품의 가장자리가 거칠면 검사에 실패할 수 있습니다. 배터리 트레이나 전기 하우징에 버가 남아 있으면 몇 달 후에 마모 지점과 진동 문제가 발생할 수 있습니다.

그렇기 때문에 디버링이 중요합니다.

이 기사에서는 가장 널리 사용되는 5가지 디버링 방법, 작동 위치, 실패 위치, 제조업체가 일반적으로 이들 중에서 선택하는 방법을 분석합니다.

디버링이란 무엇이며 왜 중요한가요?

디버링은 원치 않는 돌출된 가장자리, 날카로운 돌출부 또는 기계 가공이나 제작 후에 남은 잔여 물질을 제거하는 프로세스입니다.

이러한 버는 다음과 같은 동안 형성됩니다.

• CNC 가공
• 교련
• 갈기
• 레이저 절단
• 플라즈마 절단
• 펀칭
• 용접
• 스탬핑

대부분의 버는 절단 도구가 재료에 들어가거나 나오는 곳에 나타납니다. 알루미늄과 같은 부드러운 금속은 변형되거나 번지는 경우가 많습니다. 더 단단한 합금은 부서지고 날카로운 모서리를 남기는 경향이 있습니다.

Burr로 인해 발생하는 일반적인 문제

10분의 1밀리미터 높이의 버라도 여전히 생산 문제를 일으킬 수 있습니다.

일반적인 예는 다음과 같습니다.

• 조립 중 O-링이 손상됨
• 날카로운 모서리를 따라 분말 코팅 실패
• 느슨한 금속 파편으로 인한 베어링 마모
• 하우징 내부의 전기 단락
• 결합 부품 간의 적합성이 좋지 않음
• 취급 중 작업자 부상

자동차 생산에서 변속기 밸브 본체 내부의 버는 오일 흐름 일관성에 영향을 미칠 수 있습니다. 전자 제품 제조에서는 아주 작은 금속 조각이라도 민감한 어셈블리를 오염시킬 수 있습니다.

부품 공차가 작아질수록 버(burr)가 더 위험해집니다.

제조 중 버(Burr)의 원인은 무엇입니까?

제조 공정이 다르면 버 특성도 달라집니다.

도구 마모도 중요합니다.

무딘 절단 도구는 더 많은 마찰과 변형을 생성하며 이는 일반적으로 버가 더 크고 가장자리가 거칠다는 것을 의미합니다. 이송 속도와 절삭 속도도 버 형성에 영향을 미칩니다. 더 빠른 것이 항상 더 깨끗한 것은 아닙니다.

일반적인 Burr 유형과 이것이 방법 선택에 미치는 영향

모든 버가 같은 방식으로 동작하는 것은 아닙니다.

일부는 쉽게 헤어집니다. 다른 것들은 가공물에 단단히 부착되어 있어 공격적인 제거 방법이 필요합니다.

엣지 버, 홀 버, 내부 버

이는 산업 생산에서 가장 일반적인 버 유형입니다.

엣지 버

밀링, 전단 또는 스탬핑 후 절단 모서리를 따라 발견됩니다.

일반적으로 기계적으로 쉽게 제거할 수 있습니다.

홀 버

드릴이나 펀치 구멍 주위에 나타납니다.

판금 제조 및 CNC 가공에 일반적입니다.

내부 버

채널, 교차 구멍 또는 내부 통로 내부에 위치합니다.

물리적 접근이 제한되어 있기 때문에 제거하기가 훨씬 어렵습니다.

열 디버링과 전기화학적 디버링은 내부 버 제거를 위해 특별히 선택되는 경우가 많습니다.

용접 버, 핫 버, 페더 버

용접 버

용접 중 과도한 재료로 인해 생성됩니다.

종종 불규칙하고 균일하게 제거하기가 어렵습니다.

핫버

용융 금속 응고로 인한 레이저 절단 및 플라즈마 절단에 일반적입니다.

깃털 버

전단이나 부드러운 재질의 변형으로 인해 얇고 날카로운 돌출부가 발생합니다.

이는 알루미늄 가공 및 얇은-게이지 재료에서 일반적입니다.

버 유형에 따라 재료가 가공되기 전에 공정이 결정되는 경우가 많습니다.

5가지 최고의 디버링 방법 설명

1. 수동 디버링

수동 디버링은 시작 비용이 저렴하고 소규모 생산에 유연하기 때문에 여전히 널리 사용되고 있습니다.

작업자는 다음과 같은 수공구를 사용합니다.

• 파일
• 스크레이퍼
• 연마 패드
• 회전날
• 샌딩 휠

이 프로세스는 프로토타입, 수리 작업 또는 자동화가 정당화되지 않는{0}}소량 생산에 적합합니다.

숙련된 작업자는 부품의 나머지 부분에 영향을 주지 않고 버를 선택적으로 제거할 수 있습니다.

그것이 장점이다.

단점은 일관성이다.

두 명의 작업자가 긴 생산 교대 동안 동일한 결과를 생성하는 경우는 거의 없습니다. 수동 디버링 역시 노동 시간이 늘어나면 비용이 많이 듭니다.

하루에 5,000개의 가공 알루미늄 하우징을 생산하는 공장에서는 오랫동안 수동 디버링에 의존할 수 없습니다.

최고의 대상

• 프로토타입 가공
• 소량 생산
• 단순한 기하학
• 국소적인 버 제거

주요 제한 사항

• 노동 집약적
• 표준화가 어렵다
• 생산 속도가 느려짐
• 운영자-에 따른 품질

2. 기계적 디버링

기계적 디버링은 산업 생산에서 가장 일반적인 솔루션입니다.

이 카테고리에는 다음이 포함됩니다.

• 진동 마무리
• 텀블링
• 연마 벨트 시스템
• 로터리 브러싱
• 자동 모서리 라운딩 기계

목표는 간단합니다. 대규모의 버를 빠르고 일관되게 제거하는 것입니다.

판금 제조에서 와이드 벨트 디버링 시스템은 시간당 수백 개의 레이저-절단 부품을 처리할 수 있습니다. 자동차 생산에서 로봇 브러싱 시스템은 자동화된 생산 셀에 직접 통합되는 경우가 많습니다.

기계적 디버링은 확장성이 좋기 때문에 효율적입니다.

그러나 그것은 여전히 ​​힘든 과정이다.

그게 중요해요.

공격적인 연마 매체는 모서리를 둥글게 만들거나 치수를 변경하거나 코팅을 손상시킬 수 있습니다. 얇은 알루미늄 부품은 과도한 압력을 가하면 휘어질 수 있습니다. 섬세하게 가공된 표면은 내성을 잃을 수 있습니다.

구조 부품의 경우 이는 일반적으로 허용됩니다.

정밀 밀봉 표면이나 광학 부품의 경우 그렇지 않을 수 있습니다.

최고의 대상

• 대량-생산
• 강철 및 알루미늄 제조
• 레이저-절단 판금
• 자동화된 제조 라인

주요 제한 사항

• 표면의 연마 마모
• 미디어 소비
• 먼지 발생
• 가능한 치수 변화

3. 열 디버링

열 디버링은 밀봉된 챔버 내부에서 제어된 연소 과정을 사용하여 버를 제거합니다.

산소와 연료 가스의 혼합물이 작업물 주변에서 점화됩니다. 버는 기본 재료보다 질량이 훨씬 적기 때문에 거의 즉시 타서 사라집니다.

이 프로세스는 일반적으로 밀리초 정도 걸립니다.

열 디버링은 특히 다음과 같은 경우에 효과적입니다.

• 교차-드릴 구멍
• 내부 통로
• 복잡한 주조
• 유압 부품

기계 도구가 쉽게 접근할 수 없는 영역입니다.

일반적인 예로는 오일 채널이 교차하는 자동차 밸브 블록이 있습니다. 내부 버를 수동으로 제거하는 것은 생산 규모에서 거의 불가능합니다.

열 디버링은 이러한 문제를 신속하게 해결합니다.

프로세스에는 장단점이 있습니다.

장비 비용이 높습니다. 표면 산화가 발생할 수 있습니다. 일부 재료는 열 민감성으로 인해 적합하지 않습니다.

최고의 대상

• 내부 버
• -접근하기-어려운 형상
• 다중-표면 디버링

주요 제한 사항

• 높은 자본 비용
• 열-관련 산화
• 제한된 재료 호환성

4. 전기화학적 디버링

전기화학적 디버링은 제어된 전기분해를 사용하여 전도성 금속 표면의 버를 용해시킵니다.

버는 양극 용해의 대상 영역이 되는 반면 주 공작물은 대부분 영향을 받지 않습니다.

이 과정은 매우 정확합니다.

일반적으로 다음에서 사용됩니다.

• 항공우주 부품
• 의료기기
• 연료 분사 시스템
• 터빈 부품

기계적 응력 없이 버를 제거해야 하는 경우 전기화학적 디버링이 선택되는 경우가 많습니다.

예를 들어, 수술 도구나 연료 노즐 내부의 작은 버는 연마 방법을 사용하여 안전하게 제거하는 것이 불가능할 수 있습니다.

프로세스는 고도로 제어 가능하지만 간단하지는 않습니다.

전해질 처리, 툴링 설계 및 프로세스 모니터링에는 모두 경험이 필요합니다. 화학 폐기물 관리는 운영상의 복잡성도 가중시킵니다.

최고의 대상

• 정밀 부품
• 엄격한 공차 부품
• 어려운 내부 형상

주요 제한 사항

• 전해질 폐기 요구사항
• 프로세스 복잡성 증가
• 전도성 재료로 제한됨

5. 드라이아이스 디버링 / CO2 블라스팅

드라이아이스 디버링압축 공기를 사용하여 드라이아이스 입자를 작업물 표면을 향해 가속시킵니다.

입자가 버 또는 오염층에 부딪히면 세 가지 일이 거의 동시에 발생합니다.

• -78.5도 드라이아이스로 인한 열충격
• 기계적 충격
• 신속한 CO₂ 승화 확장

드라이아이스는 고체에서 기체로 직접 변환됩니다. 액체가 남지 않습니다.

이는 연마재 분사와 비교하여 공정을 완전히 변화시킵니다.

모래도 없고, 유리 비드 잔여물도 없으며, 2차 미디어 청소도 없습니다.

정밀 제조의 경우 이는 많은 사람들이 인식하는 것보다 더 중요합니다.

예를 들어, 금형 유지 관리에서 연마재 분사는 질감이 있는 금형 표면을 점차적으로 마모시키고 치수 일관성을 감소시킬 수 있습니다. 드라이아이스 블래스팅은 정상적인 작동 조건에서 공정이-마모성이 없기 때문에 이를 방지합니다.

다음에도 동일하게 적용됩니다.

• 전자제품 제조
• 의료용 부품
• 고무 금형
• 복합 툴링
• 정밀 알루미늄 부품

또 다른 장점은 온라인 청소 기능입니다.

많은 공장에서 드라이아이스 블래스팅을 사용하면 분해나 냉각 없이 장비를 청소할 수 있습니다. 타이어 금형 제조업체, 식품 공장 및 사출 성형 시설은 가동 중지 시간을 줄이기 위해 특별히 드라이아이스 시스템을 사용하는 경우가 많습니다.

냉각 및 분해 후 몇 시간이 걸리는 기존 금형 청소 주기는 인라인 드라이아이스 청소를 통해 때로는 30분 미만으로 단축될 수 있습니다.

드라이아이스 디버링은 두꺼운 강철 부품에서 매우 무거운 버를 제거하는 데 최선의 선택이 아닙니다.

그러나 정밀한 표면, 잔류물-에 민감한 생산 및 섬세한 기하학적 구조의 경우 연마 시스템에서 자주 발생하는 문제를 해결합니다.

최고의 대상

• 정밀한 표면
• 금형 청소
• 민감한 어셈블리
• 낮은-잔류물 제조
• 클린룸-관련 애플리케이션

주요 제한 사항

• 압축 공기 인프라 필요
• 매우 무거운 버에는 덜 효과적입니다.
• 드라이아이스 공급관리 필수

디버링 방법 비교표

정밀도, 속도, 비용, 자동화별 비교

잔류물, 폐기물, 표면 손상에 따른 비교

이제 공장에서는 버 제거 속도뿐만 아니라 2차 폐기물에 점점 더 많은 관심을 기울이고 있습니다.

이러한 변화로 인해 더 많은 제조업체가 잔류물이 적은 마무리 공정을 지향하게 되었습니다.-

올바른 디버링 방법을 선택하는 방법

디버링 공정 선택은 일반적으로 정밀도, 처리량 및 운영 비용 간의 균형을 맞춰야 합니다.

단일 차트로 모든 사례를 해결할 수는 없습니다. 그러나 이러한 요인으로 인해 결정이 빠르게 좁아집니다.

재료 유형별로 선택

부드러운 알루미늄 부품은 쉽게 변형됩니다.

공격적인 기계적 디버링은 가장자리를 과도하게 둥글게 만들거나 외관 표면을 손상시킬 수 있습니다.

경강은 연마 공정을 더 잘 견딥니다.

플라스틱 및 고무 부품에는 영향이 적거나 극저온-방식의 공정이 필요한 경우가 많습니다.

Burr 크기와 위치에 따라 선택

크게 노출된 버는 일반적으로 기계적으로 쉽게 제거할 수 있습니다.

작은 내부 버는 그렇지 않습니다.

교차 구멍, 밸브 통로 및 깊은 공동에는 열, 전기화학 또는 드라이아이스- 기반 접근 방식이 필요한 경우가 많습니다.

부품 형상 및 공차 요구 사항에 따라 선택

복잡한 기하학은 모든 것을 변화시킵니다.

평평한 강철 브래킷은 간단합니다.

내부 채널이 있는 의료용 임플란트는 그렇지 않습니다.

공차가 엄격한-구성요소의 경우 일반적으로 비-연마성 또는 저영향{2}}방법을 사용하여 거부율을 낮춥니다.

생산량 및 자동화 요구 사항에 따라 선택

대용량-공장은 개별 작업자의 기술보다 일관성에 더 중점을 둡니다.

이것이 자동화된 디버링 시스템이 자동차, 항공우주 및 전자 제품 제조를 지배하는 이유입니다.

노동 변동성이 높기 때문에 로봇식 디버링 셀, 인라인 브러싱 시스템, 자동화된 드라이아이스 분사 시스템이 점점 보편화되고 있습니다.

드라이아이스 디버링이 더 나은 선택은 언제입니까?

드라이아이스 디버링은 모든 디버링 공정을 대체할 수는 없습니다.

전통적인 연마 방법으로 새로운 문제가 발생할 때 가치가 높아집니다.

긁히거나 변형되지 않는 정밀 부품용

기계적 마모는 접촉을 통해 재료를 제거하는 방식으로 작동합니다.

구조용 강철에는 괜찮습니다.

다음과 같은 경우 위험해집니다.

• 정밀금형
• 광학 하우징
• 전자제품
• 의료용 부품
• 얇은 알루미늄 부품

드라이아이스 블래스팅은 표면 오염과 가벼운 버를 제거하는 동시에 마모를 방지합니다.

2차 매체 잔류물이 필요하지 않은 애플리케이션용

이것이 CO2 블래스팅의 가장 큰 장점 중 하나입니다.

유리구슬, 모래 또는 플라스틱 매체는 나중에 2차 세척이 필요한 경우가 많습니다.

드라이아이스는 완전히 승화됩니다.

제거된 오염물질만 남습니다.

이는 특히 다음과 같은 경우에 유용합니다.

• 식품 제조
• 전자제품 조립
• 깨끗한 제조 환경
• 의료기기 생산

복잡한 표면, 곰팡이 및 -손이 닿기 어려운-영역용

금형 질감, 냉각 채널, 모서리 및 오목한 표면은 기계 도구를 사용하여 균일하게 청소하기 어렵습니다.

드라이아이스 입자는 장비를 분해하지 않고도 이러한 영역에 도달할 수 있습니다.

이것이 드라이아이스 세척이 타이어 금형 유지 관리 및 사출 성형 작업에 널리 채택된 이유 중 하나입니다.

깨끗하고 낮은-폐기물 제조용

화학적 세척으로 인해 폐기 요구 사항이 발생합니다.

연마재 분사로 인해 매체 낭비가 발생합니다.

물 세척은 건조 및 부식 문제를 야기합니다.

드라이아이스 블래스팅은 CO2가 가스로 직접 승화되기 때문에 이러한 문제의 대부분을 방지합니다.

2차 폐기물 감소는 현대 제조 환경에서 점점 더 중요해지고 있습니다.

디버링 vs. 챔퍼링 vs. 폴리싱

이러한 프로세스는 혼동되는 경우가 많지만 서로 다른 문제를 해결합니다.

디버링은 결함을 제거합니다.

모따기는 의도적으로 가장자리의 모양을 변경합니다.

연마하면 표면 질감이 향상됩니다.

가공 부품은 응용 분야에 따라 세 가지 프로세스가 모두 필요할 수 있습니다.

디버링 프로세스를 선택할 때 흔히 저지르는 실수

가장 흔한 실수는 기계 가격만을 보고 선택하는 것입니다.

일반적으로 다음을 무시합니다.

• 인건비
• 폐기율
• 중단 시간
• 2차 청소
• 표면 손상
• 소모성 폐기물

저렴한 연마 공정은 코팅 실패를 일으키거나 정밀 표면을 손상시킬 경우 비용이 많이 들 수 있습니다.

또 다른 일반적인 실수는 버 위치를 무시하는 것입니다.

외부 버는 상대적으로 쉽습니다. 유압 통로나 나사산 구멍 내부의 내부 버는 완전히 다른 엔지니어링 문제입니다.

프로세스 선택은 습관이 아닌 실제 실패 위험을 따라야 합니다.

FAQ

가장 일반적인 디버링 방법은 무엇입니까?

기계적 디버링은 산업 생산에 적합하고 다양한 재료 유형에 걸쳐 작동하기 때문에 가장 일반적입니다.

정밀 부품에는 어떤 디버링 방법이 가장 적합합니까?

전기화학적 디버링과 드라이아이스 디버링은 기계적 손상을 최소화하기 때문에 섬세하거나 고정밀{0}}부품에 선호되는 경우가 많습니다.

내부 구멍에 가장 적합한 디버링 방법은 무엇입니까?

열 디버링과 전기화학적 디버링은 일반적으로 내부 통로와 교차 드릴 구멍에 사용됩니다.-

드라이아이스 분사는 연마제입니까?

표준 작동 조건에서 드라이아이스 분사는 -드라이아이스 입자가 대부분의 산업용 기질보다 부드럽고 충격 시 승화하기 때문에 비연마성으로 간주됩니다.

드라이아이스 디버링을 하면 잔여물이 남나요?

드라이아이스가 직접 가스로 전환되기 때문에 폭파 매체 잔류물이 남지 않습니다. 제거된 오염물질이나 Burr 입자만 수집을 위해 남습니다.

디버링을 자동화할 수 있나요?

예. 기계, 로봇, 열 및 드라이아이스 디버링 시스템은 일반적으로 자동화된 생산 라인에 통합됩니다.

결론: 올바른 디버링 방법 선택

최고의 디버링 방법은 추세가 아니라 부품에 따라 다릅니다.

속도가 가장 중요하기 때문에 대규모 철강 제작과 간단한 구성 요소는 기계 시스템의 이점을 누리는 경우가 많습니다. 정밀 부품, 민감한 표면, 잔류물-통제 환경에서는 일반적으로 다른 접근 방식이 필요합니다.

제조 공차가 엄격해지고 생산 환경이 더욱 깨끗해짐에 따라 공격적인 재료 제거보다 낮은-손상과 낮은{1}}잔류 공정이 더 중요해지고 있습니다.

생산 라인에 정밀 금형, 전자 제품, 의료 부품, 고무 공구 또는 민감한 기계 부품이 포함된 경우 드라이아이스 디버링 및 CO2 블래스팅을 평가해 볼 가치가 있습니다. YJCO2 용품드라이아이스 청소기계세척 및 디버링 작업 중 잔여물, 가동 중지 시간 및 표면 손상을 줄이려는 산업 제조업체를 위한 드라이아이스 생산 시스템입니다.