전환 시간을 연장하지 않고 사출 금형을 청소하는 방법

사출 금형은 생산하는 모든 플라스틱 부품의 중심에 있습니다. 잔여물이 쌓이기 시작하면 프로세스 창이 좁아지는 것을 알 수 있습니다. 통풍구가 어두워지고, 부족한 부분이 나타나며, 냉각이 고르지 않게 되고, 사양을 유지하기 위해 매개변수를 계속 조정합니다. 대부분의 상점에서는 이를 정상적인 드리프트라고 부릅니다. 실제로는 곰팡이가 청소가 필요하다고 알려주지만 - 청소하는 방식으로 인해 교체하는 데 시간이 더 걸리고 생산 시간이 길어지는 경우가 많습니다.

드라이아이스 폭파그 방정식을 변경합니다. 이를 통해 금형이 프레스에 있는 동안, 종종 여전히 뜨거운 상태에서 분해나 긴 냉각 시간 없이 금형을 청소할 수 있습니다. 많은 운영자는 청소 시간이 몇 시간에서 한 시간 미만, 때로는 몇 분으로 단축되어 고통스러운 작업 중단을 SMED(Single{2}}Minute Exchange of Die) 루틴에 맞는 빠른 유지 관리 단계로 전환합니다.

전통적인 금형 세척이 전환 시간을 연장하는 이유

프레스가 유휴 상태에 있을 때마다 비용이 발생하기 때문에 전환 시간이 중요합니다. 전통적인 청소 방법은 이러한 현실에 맞서 싸웁니다.

일반적으로 금형이 식을 때까지 기다렸다가 프레스에서 꺼내어 인서트나 플레이트를 분해한 다음 용제, 수동 스크래핑, 초음파 탱크 또는 미디어 블래스팅으로 잔류물을 제거합니다. 이러한 단계에서는 가동 중지 시간 연장, 광택 표면이 긁히거나 통풍구가 닫힐 위험, 처리가 필요한 2차 폐기물 생성, 화학 물질 노출 등 여러 가지 문제가 동시에 발생합니다.

잔여물이 갑자기 나타나지 않습니다. 이는 점차적으로 형성되어 세 가지 주요 오염 유형으로 나타납니다.

• 폴리머 분해 잔류물 - 러너, 게이트 또는 통풍구의 과열되거나 정체된 재료로부터 탄화 침전물.
• 더 차가운 금형 표면에 응축되는 가소제, 안정제 또는 윤활제의 휘발성 물질인 첨가제 또는 가스판-아웃-.
• 녹 및 광물 퇴적물 -은 열 전달 속도를 늦추고 사이클 시간을 늘리는 수질 문제로 인해 냉각 채널 내부에서 확장됩니다.

이러한 축적으로 인해 탄 자국, 갈라짐, 니트 라인, 치수 드리프트 및 높은 불량률이 발생합니다. 가동 중지 시간이 너무 높다고 느껴서 결함이 조치를 취할 때까지 문제가 더욱 악화되기 때문에 매장에서는 대청소를 미루는 경우가 많습니다.

다음은 일반적인 접근 방식을 간략하게 비교한 것입니다.

패턴은 명확합니다. 금형을 당겨야 하는 방법은 가장 긴 중단을 생성합니다. 드라이아이스 블래스팅은 설치된 도구에 직접 작용하여 다르게 작동합니다.

드라이 아이스 블래스팅: 작동 방식 및 빠른 전환에 적합한 이유

드라이아이스 블래스팅은 노즐을 통해 가속된 고체 CO2 펠릿을 사용합니다. 충격을 받으면 펠렛은 한 번에 두 가지 효과, 즉 잔류물을 부서지기 쉽게 만드는 열충격과 잔류물을 들어올리는 운동 충격을 생성합니다. 그러면 드라이아이스는 직접 가스로 승화되어 매질이나 습기가 남지 않습니다.

이 공정은 아직 프레스에 있는 뜨거운 금형에서 효과적으로 실행됩니다. 냉각이나 분해를 기다리지 않습니다. 작업자는 생산 주기가 끝난 직후 통풍구, 공동, 분할선 및 도달하기 어려운 -영역-을 대상으로 한 다음 신속하게 성형을 재개할 수 있습니다.

실제 성형 환경의 주요 이점은 다음과 같습니다.

• 예방 루틴의 일부로 사용하면 전환 중 가동 중지 시간이 최소화되거나 추가되지 않습니다.
• 광택 있는 표면, 질감 및 꽉 조이는 통풍구 치수를 보존하는 비마모성 작용.
• 2차 폐기물이 없어 청소가 간편하고 환경 목표를 지원합니다.
• 용제나 브러시가 부족한 복잡한 형상에 도달하는 능력.

오프라인 방법과 비교하여 드라이아이스는 금형을 작동 온도로 유지하고 열 안정성을 유지하며 열 응력 균열 가능성을 줄입니다. 독립적인 점검 및 현장 사용에서는 반복된 통과 후에도 금형 강철 또는 클래스 A 마감재에 측정 가능한 손상이 없는 것으로 나타났습니다.

많은 공장에서는 또한 두 번째 이점도 발견했습니다. 통풍구가 깨끗해지면 가스 배출이 향상되어 화상 자국과 미성형이 줄어듭니다. 투명한 냉각 채널을 통한 더 나은 열 전달은 사이클 시간을 안정화하는 데 도움이 됩니다. 가용성이 향상되고 품질 결함이 감소하므로 전체 장비 효율성(OEE)이 향상됩니다.

드라이아이스 블래스팅이 모든 청소 작업을 대체하는 것은 아닙니다. 딥 러너 또는 냉각 채널 스케일의 무거운 탄소는 여전히 보완적인 오프라인 단계가 필요할 수 있습니다. 그러나 대부분의 -프레스 유지 관리 및 빠른 손질-의 경우 생산으로 돌아가는 가장 빠른 경로를 제공합니다.

단계별-별-단계: 전환을 최소화하면서 드라이아이스를 사용하여 사출 금형 세척

준비부터 시작하세요. 압축기의 개인 보호 장비 - 장갑, 보안경 및 청력 보호구를 확인하십시오. 드라이아이스 공급 및 기계 설정을 확인하세요. 펠릿 크기와 폭발 압력이 중요합니다. 미세한 입자는 섬세한 통풍구에 더 잘 작동하고 약간 큰 입자는 더 무거운 잔류물을 처리합니다. 도구를 처음 사용하는 경우 중요하지 않은-영역에서 먼저 테스트하세요.

금형이 뜨거운 상태를 유지하는 동안 사이클이 끝난 직후 프레스 내{0}}세척에 집중하세요.

1. 압축 공기로 느슨한 잔해물을 불어냅니다.
2. 여러 영역에 걸쳐 체계적으로 작업합니다. 플레이트아웃 및 가벼운 필름을 제거하려면 구멍과 코어부터 시작하세요. 통풍구로 이동하세요. - 통풍구가 막히면 동시에 여러 가지 결함이 발생하기 때문에 활용도가 가장 높은 영역인 경우가 많습니다.- 올바른 각도와 스탠드오프 거리에서 짧고 통제된 패스를 사용하십시오.
3. 탄소 축적을 방지하기 위해 게이트와 러너를 처리합니다.
4. 이젝터 핀과 슬라이드를 청소한 다음 필요에 따라 닦아내거나 다시 윤활유를 바릅니다.{0}}
5. 내부 스케일 제거는 일반적으로 오프라인 작업으로 유지되지만 접근 가능한 경우 냉각 채널 흐름을 기록합니다.

전환 연장을 방지하려면 드라이아이스를 SMED 원칙에 통합하세요. 현재 금형이 계속 작동하는 동안 외부에서 최대한 많은 작업을 수행합니다.

• 시간이 허락한다면 오프라인이나 벤치에서 다음 금형을 사전{0}}세척하세요.
• 표준화된 패스너, 예비 인서트, 사전 조립된 마모 부품이 포함된 빠른-교체 도구 키트를 준비하세요.-
• 병렬 작업 할당: 한 사람은 드라이아이스 블래스팅을 처리하고 다른 사람은 툴링을 준비하거나 매개변수를 업데이트합니다.

많은 매장에서는 청소를 내부(가동 중지 시간) 단계에서 외부 단계로 이동하여 전환을 눈에 띄게 줄였습니다. 보고된 한 가지 예에서는 단일-금형 세척 시간이 2~3시간에서 약 45분으로 단축되었으며, 더 나은 준비를 통해 전체 교체 시간이 단축된 것으로 나타났습니다.

안전 참고 사항: 노즐을 자신이나 다른 사람에게 향하지 마십시오. 밀폐된 공간에서는 CO2가 산소를 대체하므로 적절한 환기를 유지하세요. 낮은 압력에서 시작하여 잔류물 유형에 가장 적합한 지점을 찾을 때까지 점차적으로 압력을 높이십시오.

폭파 후 육안으로 또는 내시경을 사용하여 주요 부위를 검사하십시오. 대부분의 금형은 즉시 생산에 복귀합니다. 정리한 내용과 관찰 내용을 문서화하세요. - 이 데이터는 시간이 지남에 따라 간격을 조정하는 데 도움이 됩니다.

드라이아이스 블래스팅을 사용하는 공장의 실제 결과

운영 시설의 수치는 차이점을 보여줍니다. 한 포장 성형업체는 72개 캐비티 금형의 청소 시간을 2~3시간에서 45분으로 줄이고 해당 작업에 필요한 유지보수 직원을 한 명으로 줄였습니다. 또 다른 작업에서는 금형 청소가 6~12시간에서 1시간으로 단축되어 인건비와 가동 중지 시간 절약을 통해 약 한 달 만에 ROI를 달성했습니다.

이전에 16시간의 수동 작업이 필요했던{0}}캐비티 도구가 1시간으로 단축되어 연간 약 400시간의 여유 공간이 확보되고 10%의 용량 증가를 지원합니다. 복잡한 코팅 도구의 유지보수 주기는 자동차 관련-한 사례에서 50% 감소했으며 장비 비용은 1년 이내에 자체적으로 회수되었습니다.

이러한 결과는 기술만이 아니라 드라이아이스와 더 스마트한 루틴을 결합한 결과입니다. 위기 대응 대신 예방적 유지 관리로 청소를 처리하는 공장은 가동 시간과 부품 일관성이 가장 크게 향상됩니다.

시작하기 및 올바른 접근 방식 선택

현재 프로세스를 먼저 평가하십시오. 몇 주 동안 평균 전환 시간, 청소 빈도, 주요 결함 유형을 추적합니다. 가장 자주 나타나는 잔류물과 반복적인 문제를 일으키는 금형 영역을 식별합니다.

간단한 예방 일정을 세우십시오. 통풍구와 구멍이 있는 경우 실행 사이에-프레스 드라이아이스 세션을 짧게 사용하세요. 필요한 경우에만 심층적인 오프라인 작업을 예약하세요. 철저한 실행 후 닦아내기, 보관된 금형의 녹 방지제 사용, 정기적인 냉각 채널 점검과 같은 기본 관행과 결합하세요.

장비를 선택할 때 작업장 레이아웃과 펠렛 소비 요구 사항에 맞는 휴대용 장치를 찾으십시오. 현장-드라이아이스 생산을 허용하는 시스템은 대용량 공장의 물류를 줄일 수 있습니다.-

로서드라이아이스 세척 기계 제조업체중국에서는YJCO2 이러한 성형 환경에 맞는 장비를 설계합니다. - 안정적인 성능, 간단한 작동 및 현지 생산 현실에 맞는 지원을 제공합니다. 많은 고객이 크기 조정 전에 시간 절약을 측정하기 위해 하나의 프레스로 시험판을 시작합니다.

전환당 또는 주당 절약된 시간에 시간당 생산 가치를 곱한 다음 소모품 및 유지 관리 비용을 빼서 잠재적인 ROI를 계산하세요. 대부분의 공장에서는 인건비, 폐기물 감소, 추가 생산량을 고려하면 2년 안에 투자 회수가 가능합니다.

C결론

사출 금형 청소가 긴 중단을 의미할 필요는 없습니다. 드라이아이스 블래스팅을 SMED-스타일 준비와 함께 사용하고-프레스 작업을 목표로 하면 더 깨끗한 툴링과 보다 일관된 부품을 제공하는 동시에 전환 시간을 제어할 수 있습니다.

작게 시작하십시오. 하나의 몰드 또는 하나의 라인을 선택하고 기준선을 측정하고 몇 번의 드라이아이스 세션을 실행하고 가동 중지 시간과 결함률의 차이를 추적합니다. 데이터는 일반적으로 다음 단계를 명확하게 만듭니다.

귀하의 툴링에 대한 드라이아이스 세척을 테스트하고 싶으시면 연락하세요. 우리는 설정 세부 사항을 논의하거나 특정 금형에 대한 시연을 주선할 수 있습니다. 목표는 간단합니다. 프레스를 계속 작동시키고 금형이 제대로 작동하도록 하는 것입니다.